Muchos factores distintos influyen en esto, incluyendo el método de soldadura, la cantidad y la concentración de la entrada de calor, el material base, el material de relleno, el material fundente, el diseño del empalme, y las interacciones entre todos estos factores.
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Si se sigue el mejor diseño, la unión de las partes gruesas con las delgadas debe reducirse al mínimo. Cuando tenemos que unir grueso con delgado, debemos seguir algunas pautas básicas para tener éxito. La parte más gruesa siempre podrá absorber más calor que la parte más delgada. También debe considerar la conductividad térmica de los materiales y su efecto en el proceso de soldadura. Los materiales como el aluminio pueden absorber mucho más calor que algo como el acero o el acero inoxidable.
Soldadura de aluminio de 0.090 a 3/8"
Al soldar algo de grueso a delgado, debemos asegurarnos de tener la configuración de amperaje correcta o corremos el riesgo de quemar la parte más delgada de las dos. Si configuramos el amperaje bajo para evitar un derretimiento excesivo al soldar, corremos el riesgo de no tener suficiente calor para derretir la parte del tablero. Además, si configuramos el nivel de amperaje demasiado alto para calentar la parte más gruesa, corremos el riesgo de quemar o derretir la parte más delgada.
Un enfoque es usar el amperaje correcto para el material más delgado. Con un soplete u otra herramienta de calentamiento, caliente la parte más gruesa hasta el punto en que se suelde fácilmente a la parte más delgada. El uso de este proceso también es útil para aumentar el calor efectivo que puede desarrollar con algunas de las máquinas de soldadura más pequeñas. Si precalentamos el material base, podemos soldar material más grueso de lo que normalmente podríamos hacer.
Otra técnica que podemos usar es establecer el amperaje lo suficientemente alto como para soldar la parte más gruesa de las dos partes metálicas. Mientras soldamos, simplemente besamos el borde de la parte más delgada y enfocamos la mayor parte del calor hacia la parte más gruesa. El ángulo de la antorcha y del electrodo puede tener un gran efecto cuando se usa esta técnica. Mantener suficiente metal de aporte en la junta también actúa como un extintor de incendios en la parte más delgada.
Aún así, hay otro truco que podemos usar cuando nos enfrentamos al problema de la soldadura delgada y gruesa . Podemos colocar un disipador de calor en la parte trasera de la parte más delgada. Si colocamos una pieza de cobre, latón o aluminio en la parte posterior de la parte más delgada, eso puede evitar el derretimiento prematuro antes de que la parte más gruesa esté lista para derretirse. Un bloque sujetado en la parte posterior de una hoja o placa hará el truco.
Una varilla o barra sólida insertada en un tubo o tubería también funciona bien. Tener la capacidad de mecanizar una pieza para que encaje a veces es la mejor manera de hacer el disipador de calor o las herramientas necesarias. Tener algunos restos de aluminio y cobre siempre viene bien para estas aplicaciones. Sea creativo en su uso y aplicación porque hay más de una forma correcta de abordar un problema de soldadura.
Si las piezas están hechas de acero inoxidable, titanio o aleaciones de níquel, debemos considerar el uso de una purga de gas inerte en la parte posterior del componente más delgado para evitar la contaminación, la formación de azúcar o la formación excesiva de carburos. Si quemamos el material más delgado y no tenemos una purga de gas inerte en su lugar, podríamos dañar el material más allá del punto de reparación. Debemos tener especial cuidado de no sobrecalentar estos materiales y asegurarnos de que los niveles de amperaje estén de acuerdo con las especificaciones del procedimiento de soldadura.
No todos los proyectos de soldadura que realice tendrán tamaños de metal perfectamente uniformes. A veces, es posible que deba soldar piezas de metal más delgadas a piezas gruesas, como piezas laterales en un marco principal (por ejemplo, rieles de escaleras).
El problema es que necesita suficiente calor para fundirse en la pieza más gruesa, pero no tanto calor como para quemar directamente la pieza delgada.
Afortunadamente, soldar metales de diferentes tamaños entre sí no es tan difícil como parece, siempre y cuando utilices la técnica correcta.
Configuración de la máquina
Obtener la configuración correcta es el primer paso para soldar metales de diferentes tamaños. Para comenzar, querrá configurar su máquina con la configuración recomendada para la pieza más gruesa.
Por ejemplo, si estuviera soldando con varilla una placa de 3 mm a una placa de 8 mm, configuraría su máquina a 110A. 110 amperios es el extremo inferior del rango que recomendamos para una soldadura de filete revestido en una placa de 8 mm.
También puede elegir un metal de aporte más delgado del que usaría normalmente. Siguiendo con nuestro ejemplo de soldadura con varilla, querrá una varilla de 2,6 mm en lugar de la normal de 3,2 mm que se usa en 8 mm. De esa manera, tendrá menos metal para derretir y se derretirá más rápido en el rango de amperaje más bajo.
Entonces, si todo está configurado para la pieza de metal más gruesa, ¿cómo evitar quemar la parte más delgada? Ahí es donde entra tu técnica.
Soldar el metal
Ya sea que esté hilvanando su unión o colocando la soldadura completa, normalmente enfocaría su arco en la raíz de la unión. De esa manera, ambos lados reciben el mismo calor y se derriten de manera uniforme.
Sin embargo, cuando trabaja con metal de diferentes tamaños, desea ajustar su arco para que se centre en la pieza de metal más gruesa.
Mantener la soldadura fría
Si encuentra que la soldadura comienza a calentarse demasiado y le preocupa la pieza delgada, muévase más rápido. Cuanto más avance en la soldadura, más calor habrán absorbido los metales base, por lo que si está realizando una soldadura MIG o de varilla, acelere el movimiento de la antorcha.
Si está soldando con TIG, puede acelerar su soldadura o puede agregar más relleno. La varilla de relleno más fría ayudará a reducir los niveles de calor en la junta. Puede agregar más metal con cada toque o toque con más frecuencia para lograr esto.
La longitud de su arco también afectará la cantidad de calor que se transfiere. Cuanto más largo es el arco, más voltios y, por lo tanto, más caliente es. Es por eso que mantener un arco apretado (3 mm es ideal) es la mejor manera de mantener el calor bajo. Esto no se aplica a la soldadura MIG, ya que el voltaje se fija en cualquier configuración que elija.
Disipadores de calor
Si le preocupa quemar el metal más delgado, la otra cosa que puede hacer es agregar un disipador de calor. El aluminio y el cobre son los metales más comunes utilizados para los disipadores de calor porque tienen una gran conductividad térmica. Ayudan a absorber el calor de la soldadura, manteniendo la unión real más fría.
Además, debido a que son de un metal diferente al que está soldando, no se pegan y se pueden quitar fácilmente. (No use una placa de respaldo de aluminio en una soldadura de aluminio. Necesitará cobre).
Quemarse accidentalmente
Si accidentalmente quemaste un agujero en el metal, no te preocupes. Hay un par de formas en que puede completarlo, según el tipo de soldadura.
Mig
Si está realizando una soldadura MIG, deberá pausar la soldadura y reajustar la configuración. Cambiarlos para que funcionen un poco más fríos le permitirá llenar el orificio con una serie de soldaduras por puntos rápidas. Zap, zap, zap hasta que no haya más agujeros, y luego puedes continuar con la soldadura. Sería una buena idea dejar la configuración más fría para evitar hacer más agujeros en el metal más delgado.
Varilla
Al soldar con electrodos revestidos, también deberá pausar la soldadura. Antes de tapar el agujero, asegúrese de quitar la escoria que lo rodea. No querrás atrapar nada del recubrimiento de fundente mientras llenas el espacio. Al igual que con MIG, es una buena idea reducir ligeramente la configuración antes de reiniciar para que no tenga el mismo problema.
TIG
Rellenar agujeros quemados mientras se suelda TIG es un poco más fácil. Si puede ver que se abre un agujero en la soldadura, no necesariamente tiene que detenerse. En su lugar, puede agregar rápidamente metal de aporte adicional en el baño de soldadura para cerrarlo y luego continuar con normalidad.
Consejo rápido: 'agregar relleno adicional' significa que en lugar de un pequeño toque, desea empujar una cantidad decente de la varilla en el charco. Tiene que haber suficiente metal depositado para llenar el agujero que se está formando.
De lo contrario, también puede pausar una soldadura TIG y reajustar la configuración.
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