La soldadura de acero al carbono utiliza aceros de clase 10, 11 y 12. Estos aceros se utilizan en la industria con finalidad constructiva. El acero al carbono tiene un contenido de carbono del 0.55%. Es utilizado, principalmente en la ingeniería mecánica y en construcción.
Soldadura de acero al carbono: tipos de acero
Hay dos tipos principales de acero en la soldadura de acero al carbón.
Aceros de medio contenido de carbón: son muy fáciles de soldar. Deben precalentarse entre 175º y 350ºC. Se tienen que usar electrodos de contenido medio de carbón y bajo contenido de hidrógeno. Estos electrodos también tienen bajo contenido de hidrógeno.
Aceros de alto contenido de carbón: deben ser recocidos antes de ser soldados. Después de soldar, se pueden tratar térmicamente a la dureza deseada. La penetración debe ser poco profunda para que el metal base no se mezcle con el metal del electrodo. El contenido de carbón de la suelda debe ser mantenido al mínimo.
Al soldar aceros de medio y alto contenido de carbón, la corriente debe fijarse al mínimo posible. Se debe depositar tanto metal como sea posible en la primera pasada usando la más baja velocidad. Para, de esta forma, fundir lo menos posible del metal base.
Cómo se realiza la soldadura de acero al carbono
Los procedimientos que se llevan a cabo en la soldadura de acero al carbono son varios. Se puede realizar soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido, con alambre en atmósfera protegida CO2, con alambres tubulares, con electrodo de tungsteno en atmósfera protegida de argón o realizar la soldadura con llama.
En primer lugar, los consumibles de soldadura con demasiado hidrogeno difusible en el metal de soldadura (tales como del electrodo tipo ilmenita y cal - electrodo de tipo titania) no deben ser nunca usados para soldadura de aceros de carbón medio/alto y aceros especiales. Se debe usar obligatoriamente consumibles del tipo de bajo hidrógeno.
En segundo lugar, la dureza del metal de soldadura debe ser considerada. El acero de carbón medio/alto puede generalmente ser caracterizado por una alta dureza, la fuerza de tensión de la cual frecuentemente sobrepasa los 100MPa. Cuando se suelda tal acero de material de alta dureza, hay dos maneras de pensar en la selección de los consumibles de soldadura. Una es darle la importancia en la dureza del metal de soldadura y adoptar tal consumible de soldadura que produce el metal de soldadura cuya dureza es similar a esa de la base del metal. La otra es dar más importancia en la resistencia de rajaduras en el metal de soldadura que sobre su fuerza.
De manera general, cuando otras condiciones son las mismas, la resistencia a las rajaduras de una unión de soldadura, se vuelve mejor mientras que la fuerza del metal de soldadura se vuelve menor. En otras palabras, hay un mayor riesgo de la ocurrencia de rajadura mientras que la fuerza del metal de soldadura es mayor.
Por lo tanto, después de la selección de consumibles de soldadura, es necesario examinar cuidadosamente si la fuerza del metal de soldadura necesita ser comparable al de la base de metal o no. Se debe notar que al seleccionar, donde sea posible, un consumible de soldadura con una fuerza menor, en la medida de lo posible para reducir el riesgo de la ocurrencia de rajaduras.
