Cuando describimos el proceso TIG se hace referencia a la importancia de cuidar el electrodo de tungsteno, ya que es el elemento que genera el arco eléctrico y si éste sufre deformaciones, por ende deformamos el arco eléctrico encargado de generar la soldadura.
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En el caso de soldar con corriente continua (polaridad directa), el electrodo se afilará en su extremo con forma de cono. Esto es posible, porque la corriente continua asegura que el electrodo mantendrá una polaridad constante, es decir, si se contecta la torcha al polo negativo, y la pieza al polo positivo, esto se mantendrá durante todo el proceso, y la corriente circulará solo en ese sentido: desde el electrodo, hacia la pieza, obteniendo un correcto funcionamiento.
Si en cambio, se utiliza polaridad inversa, lo electrones impactarán en la punta del electrodo y comenzarán a erosionarlo, y además la concentración del calor en esa zona, generará su posterior deformación.
Esto explica, además, porque en polaridad inversa, los valores de amperaje admitidos por los electrodos, se reducen casi un 75% del valor al que fueron diseñados. Es decir, un electrodo que fue diseñado para un funcionamiento óptimo a 100A (DCEN), tendrá que utilizarse a aproximadamente 25 A si se utiliza la polaridad inversa (DCEP).
Lo dicho, explica porque cuando soldamos en proceso TIG con corriente alterna, por ejemplo al soldar aluminio, el electrodo no debe afilarse.
Tal como indica el siguiente esquema, al trabajar con corriente alterna (AC), el electrodo cambia de polaridad. ¿Cuántas veces por segundo ocurre este cambio?, la cantidad de veces que se haya especificado para la frecuencia de soldadura, expresada en Hertz (Hz), la cual define la cantidad de ciclos por segundo, es decir cuántas veces cambia de polaridad en este caso el electrodo.
Ahora bien, sabiendo esto, dijimos que el electrodo deberá afilarse en forma de con, pero: ¿qué dimensiones tiene que tener ese cono para lograr un buen arco? Eso dependerá fundamentalmente del trabajo a realizar.
A pesar que intuitivamente pensemos que un cono más pronunciado (puntiagudo), va a generar una mejor penetración, es totalmente a la inversa. Un cono excesivamente pronunciado, generará un arco aparaguado (ancho) que hará que el calor no logre concentrarse en una zona puntal.
A diferencia de los conos más truncos, que al tener una cara perimetral más corta, logran direccionar mejor el arco eléctrico y concentran el calor, logrando mayor penetración.
Una regla práctica para definir las dimensiones del cono es la que indica la figura, estableciendo que la altura del cono sea 2 veces el diámetro del electrodo que se está utilizando. Es decir, para un electrodo de 2,4 mm de diámetro, podría realizar un cono de máximo 4,8 mm de altura para lograr un buen arco eléctrico.
A la hora de afilar el electrodo, puede hacerse con piedra esmeril o incluso amoladora, pero deberán tenerse en cuenta algunas cuestiones de gran utilidad.
Estos tips son determinantes ya que el sentido en el que se afile el electrodo, definirá un rayado imperceptible en el cono, que se ve reflejado en puntos de fuga para el arco eléctrico. Es por ello que tal como indica la figura, siempre deberá generarse un rayado que tienda a converger en el extremo del electrodo.
Una vez generado el cono, será necesario “matar” la punta del electrodo, apoyando el mismo suavemente de frente a la piedra esmeril, para evitar que el cono termine en una punta filosa y pequeña. Esta acción aumentará el área disponible en ese extremo y permitirá un correcto flujo de electrones.
Por último, volvemos a aclarar, que para el caso de la soldadura con corriente alterna, el electrodo NO debe afilarse, debido al intercambio de electrones que ocurre en el extremo del mismo. Esto dará por resultado la conformación de una semiesfera en la punta, que permitirá esta acción.